CNC Turning torno, fabricante original de torno de tipo suizo desde 2007.
¿Cuáles son las soluciones de frenado de emergencia para el mecanismo de alimentación de los tornos automáticos?
Los tornos automáticos son máquinas sofisticadas que juegan un papel vital en la producción de piezas y componentes de precisión en industrias como automotriz, aeroespacial y médica. Estas máquinas funcionan a altas velocidades y requieren un mecanismo de alimentación confiable para garantizar una producción consistente y precisa. En caso de emergencia, es crucial contar con soluciones de frenado efectivas para evitar daños a la máquina y garantizar la seguridad de los operadores.
Varios tipos de sistemas de frenado de emergencia se usan comúnmente en tornos automáticos para proporcionar una desaceleración rápida o detención del mecanismo de alimentación en caso de emergencias. Los sistemas de fricción de fricción son una de las soluciones más populares, que se basan en el principio de fricción para frenar los componentes giratorios. Si bien los sistemas de fricción de fricción son simples y rentables, pueden generar calor durante la operación, lo que lleva al desgaste de las pastillas de freno con el tiempo. Para abordar este problema, los fabricantes han desarrollado sistemas avanzados de fricción de fricción con mecanismos de enfriamiento y sensores para la participación automática durante las emergencias.
Los frenos electromagnéticos son otra solución de frenado de emergencia comúnmente utilizada en tornos automáticos. Estos frenos utilizan la fuerza magnética generada por una bobina electromagnética para reducir la velocidad o detener el mecanismo de alimentación. Proporcionan un alto torque y fuerza de frenado, lo que los hace adecuados para aplicaciones de servicio pesado en tornos automáticos. Sin embargo, los frenos electromagnéticos requieren energía eléctrica para funcionar, lo que plantea un peligro potencial de seguridad en caso de cortes de energía. Algunos fabricantes pueden incorporar fuentes de energía de respaldo o sistemas de anulación mecánica para mitigar este riesgo.
Los sistemas de frenado hidráulico también se utilizan ampliamente en tornos automáticos para el frenado de emergencia. Estos sistemas utilizan presión hidráulica para accionar una pinza de freno o cilindro, proporcionando una alta fuerza de frenado y un control preciso. A diferencia de los frenos de fricción, los frenos hidráulicos son menos propensos al desgaste, lo que requiere un mantenimiento mínimo. Se pueden integrar con sistemas de control avanzados para el frenado automático en emergencias. Sin embargo, los sistemas de frenado hidráulico dependen del fluido hidráulico para generar fuerza de frenado, lo que requiere una inspección y mantenimiento regulares para garantizar un funcionamiento adecuado.
Los sistemas de frenado de inercia son una solución de frenado de emergencia única que aprovecha la inercia de los componentes giratorios en el mecanismo de alimentación para reducir la velocidad o detener su movimiento. Estos sistemas almacenan energía cinética en una masa giratoria, proporcionando una fuerza de frenado constante sin fuentes de energía externas. Si bien los sistemas de frenado de inercia son simples y rentables, el tamaño adecuado y la calibración de la masa giratoria son esenciales para garantizar una fuerza de frenado suficiente.
Los botones de parada de emergencia son un medio simple pero efectivo para proporcionar frenado de emergencia en tornos automáticos. Los operadores pueden acceder fácilmente a estos botones y, cuando se presionan, envíe una señal al sistema de control para detener el mecanismo de alimentación de inmediato. Si bien los botones de parada de emergencia son fáciles de usar y rentables, dependen de la intervención humana para activar el sistema de frenado, que puede ser limitado en operaciones de alta velocidad. Algunos fabricantes pueden incorporar sensores y sistemas de frenado de emergencia automatizados para involucrar los frenos sin intervención del operador.
En conclusión, las soluciones de frenado de emergencia son esenciales para garantizar la seguridad y la confiabilidad de los tornos automáticos. Desde sistemas de fricción de frenos hasta frenos electromagnéticos, sistemas de frenado hidráulico, sistemas de frenado de inercia y botones de parada de emergencia, hay varias opciones disponibles para los fabricantes para cumplir con los requisitos específicos de sus máquinas. Al implementar soluciones de frenado de emergencia robustas y realizar mantenimiento regular, los fabricantes pueden minimizar el riesgo de daños a la máquina, reducir el tiempo de inactividad y proteger la seguridad de los operadores en caso de emergencias.
I. Instrucciones de instalación para bancada de torno tipo suizo
1. Preparación de la base
Requisitos del suelo
:La bancada del torno suizo debe instalarse sobre una base de hormigón sólida y nivelada para evitar imprecisiones en el mecanizado causadas por asentamientos del suelo o vibraciones.
Capacidad de carga
:La base debe soportar la máquina.’s peso y fuerzas de corte dinámicas para evitar deformaciones que afecten la alineación del husillo y del buje guía.
Aislamiento de vibraciones
:Si el taller tiene fuentes de vibración (por ejemplo, prensas punzonadoras, máquinas de forja), se recomiendan almohadillas antivibración o zanjas de aislamiento para mejorar la estabilidad de la máquina CNC.
Resumen
Los tornillos de bola son el
habilitadores físicos
de tornos de tipo suizo en cinco dimensiones críticas:
Posicionamiento a nivel de micras
para microestructuras complejas;
Rigidez de alta velocidad
compatible con el corte múltiple sincronizado;
Control térmico activo
garantizar la consistencia por lotes;
Diseño ultra-resistente
habilitando la operación sin mantenimiento durante más de 10 años.
Su rendimiento define el techo de precisión del mecanizado de tipo suizo – Verdaderamente "campeones invisibles" en la transmisión de precisión.
Las piezas mecanizadas en los tornos de tipo suizo a menudo
dimensiones minuciosas, estructuras complejas, tolerancias estrictas (a menudo a nivel de micrómetro) y materiales costosos
. Se usan en
Campos de alta fiabilidad (como instrumentos médicos y de precisión)
. Incluso el más mínimo error puede conducir a la falla de la parte. Por lo tanto:
La medición en la máquina es el núcleo del control de procesos
, asegurando la estabilidad y consistencia del proceso de mecanizado y la reducción de la chatarra.
La inspección de precisión fuera de línea es la piedra angular de la verificación y trazabilidad de la calidad final
, proporcionando informes autorizados que cumplan con los estándares internacionales para cumplir con los requisitos reglamentarios y reglamentarios.
Múltiples instrumentos se complementan entre sí:
Ningún instrumento único puede resolver todos los problemas. Los CMMS se destacan en las dimensiones geométricas, los probadores de redondez/cilindricidad se especializan en cuerpos de rotación, los perfilómetros se centran en la textura de la superficie e interferómetros de luz blanca analizan la topografía a nanoescala. Solo a través del uso combinado se puede controlar de manera integral.
Conclusión:
Las altas barreras del mecanizado de tipo suizo se reflejan no solo en las máquinas herramientas mismas sino también en su soporte
Ecosistema de medición de alta gama, que es igualmente intensivo en tecnología y costoso
. Estos instrumentos de medición de precisión son indispensables
"ojos" y "cerebro"
Asegurar la realización de la "precisión suiza" y la calidad impecable de las piezas complejas en miniatura. La profundidad y amplitud de su aplicación reflejan directamente las verdaderas capacidades de una empresa en el campo de la fabricación de alta precisión.
Los centros de molino de giro se destacan en las superficies complejas de mecanizado gracias a tres ventajas distintas: finalización de un solo escenario, contorno simultáneo de 5 ejes y conmutación sin costura entre giro y fresado. Estas fortalezas provienen de la máquina’S Capacidad para integrar el enlace de eje múltiple con la fusión del proceso.
Para traducir este potencial en ganancias reales, cuatro medidas técnicas son indispensables:
Una estructura de máquina rígida y estable térmicamente impulsada por motores de accionamiento directo para garantizar una alta precisión dinámica.
Un sistema CNC que admite RTCP (rotación alrededor del punto central de herramientas) y la compensación de herramientas en tiempo real por precisión a nivel de micrones.
Estrategias de CAM que combinan el giro de alta velocidad para la eliminación del material a granel con fresado de 5 ejes para el acabado de la superficie final.
Probación en proceso y trazabilidad codificada por QR para cerrar el bucle de calidad y cumplir con los requisitos de certificación CE.
Las precauciones clave incluyen accesorios de baja deformación para piezas de paredes delgadas, revistas de herramientas equilibradas que acomodan los cortadores de giro y fresado, la compensación de crecimiento térmico del huso, gemelos digitales verificados de colisiones y operadores entrenados en la giro y la programación de molienda de 5 ejes.
Como fabricante de maquinaria central—Las "máquinas madre" de la industria manufacturera—JSWAY CNC Company estableció su presencia en Banfu hace tres años. Con la expansión continua a los mercados de CNC nacionales e internacionales, la compañía ha visto un aumento constante en los pedidos, lo que impulsa la tasa de utilización de sus 50,000 m existentes² fábrica a casi el 100%. Para romper las limitaciones de capacidad de producción y garantizar la entrega a tiempo, JSWAY ha decidido construir una fábrica inteligente de segunda fase.
A las 11:05 a.m. El 21 de julio, JSWAY CNC celebró la ceremonia de inauguración para su taller de fase II en su sede en Banfu, Guangdong. El gerente general e ingeniero jefe Xiang Lingyun dirigió el equipo de gestión y cientos de empleados para completar una ceremonia de bendición tradicional, una práctica habitual entre las empresas de Guangdong.