Cómo mejorar la durabilidad de las herramientas de torno de CNC

1. Seleccione con precisión materiales de herramientas para que coincidan con los requisitos de mecanizado

• Características del material de la pieza de trabajo : Elija el material de herramienta apropiado basado en el material de la pieza de trabajo. Por ejemplo, cuando se recomiendan aceros de aleación de alta duración, herramientas de nitruro de cerámica o boro cúbico (CBN); Para las aleaciones de aluminio, son preferibles las herramientas de metal duro con buena resistencia al desgaste.
• Aplicación de tecnología de recubrimiento : Las herramientas recubiertas pueden reducir significativamente la fricción y mejorar la resistencia al desgaste. Por ejemplo, los recubrimientos TIATN son adecuados para el corte de alta velocidad, mientras que los recubrimientos TICN son apropiados para el mecanizado de acero general.
• Diseño de estructura de herramientas : Seleccione la geometría de herramienta apropiada basada en el proceso de mecanizado. Por ejemplo, las herramientas con un gran ángulo de rastrillo son adecuados para cortar materiales blandos, mientras que un pequeño ángulo de espacio libre puede aumentar la rigidez de la herramienta.

2. Optimizar los parámetros de corte para reducir el desgaste de la herramienta

• Velocidad de corte : Tanto las velocidades de corte excesivamente altas como las bajas pueden afectar la vida útil de la herramienta. Se recomienda ajustar la velocidad de corte de acuerdo con el manual de la herramienta, teniendo en cuenta la dureza del material de la pieza de trabajo.
• Tasa de alimentación : Una tasa de alimentación excesivamente grande puede causar fuerzas de herramientas desiguales, lo que lleva a astillarse. Durante el mecanizado rugoso, la velocidad de alimentación se puede aumentar, mientras que durante el mecanizado final, debe reducirse.
• Profundidad de corte : El corte en capas es más protector de la herramienta que un solo pase. Cada profundidad de corte debe controlarse al 10-20% del diámetro de la herramienta.

3. Estandarizar el uso y el mantenimiento de la herramienta para extender la vida útil

• Instalación y ajuste correcto : Asegúrese de la precisión de la instalación de la herramienta, con el error de ajuste entre el soporte de la herramienta y el cónico del husillo controlado dentro de 0.005 mm.
• Affinicio y mantenimiento regular : Cuando el desgaste de la herramienta alcanza el estándar de desgaste (por ejemplo, ropa de flanco & GE; 0.3 mm), afire la herramienta de inmediato.
• Establecer un registro de uso : Registre el tiempo de uso y la cantidad de piezas de trabajo mecanizadas para cada herramienta para rastrear los patrones de desgaste y planificar reemplazos por adelantado.

4. Implementar sistemas de monitoreo inteligente para el mantenimiento preventivo

• Monitoreo de vibraciones : Use sensores para recopilar continuamente los datos de vibración de herramientas y emitir advertencias cuando se producen fluctuaciones anormales.
• Monitoreo de temperatura : Monitoree la temperatura en el área de corte y detenga automáticamente la máquina cuando exceda el umbral establecido.

5. Adoptar tecnologías de recubrimiento avanzadas

• Selección de recubrimiento : Elija herramientas con recubrimientos avanzados como estaño (nitruro de titanio), TICN (carbonitruro de titanio), Tialn (nitruro de titanio de aluminio) o DLC (carbono de diamante) para mejorar la resistencia al desgaste y extender la vida útil de la herramienta.

6. Interrumpir el bucle de corriente térmica

• Medidas de aislamiento : Interrumpir el bucle de corriente térmica agregando materiales aislantes (como placa fenólica o almohadillas de plástico) entre la herramienta y la máquina o entre la pieza de trabajo y la máquina. Esto reduce la afinidad entre los metales, minimiza la formación de bordes y escalas acumulados, y mejora el rendimiento de corte y la durabilidad de la herramienta.